這是一家海外公司在冷軋製程中遇到的問題。他們製造不同厚度和寬度的金屬板。這家公司在製程中使用了冷卻液來幫助冷卻金屬，但他們的機器無法有效地去除表面過多的冷卻液。與許多客戶最初的情況一樣，他們自製了風刀。然而，這導致了生產速度下降、品質異常增加，並且增大了噪音。最終，他們聯繫了EXAIR以解決這些問題。

具體來說，冷軋製程使用工作輥將金屬「擠壓」成更薄的厚度。這種擠壓會產生高達350°F (177°C) 的熱量。因此，在每次工作輥軋製之前，他們都會噴灑冷卻液來幫助散熱。冷卻液的量對於獲得適當的冷卻效果和金屬厚度至關重要。在工作輥軋製完成後，必須在下一次工作輥軋製操作之前清除冷卻液。他們的系統設計速度為3,300英尺/分鐘（1000公尺/分鐘），但由於無法從表面去除足夠的冷卻劑，他們只能以一半的速度運行。每個工作輥後，他們使用了三把自製的壓縮空氣刀，這些氣刀由54英寸（1372 毫米）帶鑽孔的管道製成。他們在工作輥的上方和下方各放置一把。試驗結束後，他們不得不在上方再添加一把，以嘗試清除第一把刀無法清除的剩餘冷卻液。在冷軋操作過程中，每把自製的氣刀消耗440 SCFM（744 立方公尺/小時）的壓縮空氣，壓力為100 PSIG（6.9 BAR）。

除了類似的解決方案外，EXAIR 還擁有一款出色的產品-超級風刀，用於非接觸式擦拭表面。它們利用壓縮空氣產生不同程度的力量。憑藉其工程設計，我們能夠以40:1的比例添加自由環境空氣。每一份壓縮空氣，我們就可以夾帶40份環境空氣，進而產生更大的吹拂力。一般使用鑽孔管道夾帶環境空氣比率大約為4:1到5:1，因此需要更多的壓縮空氣才能達到相同的力。但是，使用超級風刀可以產生層流，使得整個長度的吹排力量均勻分佈。

對於這個應用，我擔心他們自製氣刀的設置。由於自製氣刀是垂直放置的，冷卻液可能會在氣刀前方堆積，導致部分冷卻液無法被吹除。這也是為什麼他們需要在頂部安裝第二支自製氣刀的原因。底部的自製氣刀效果還可以，是因為有重力的幫助得以從表面去除冷卻液。但這讓他們消耗了大量的壓縮空氣，噪音也很大。於是我幫助他們設計了更有效的吹排設計，並大大節省了壓縮空氣。

在我的討論中，我提到在高速操作時，設置對於實現良好的非接觸式吹排至關重要。對於這位客戶，我推薦以”人字形”設置風刀，也就是安裝兩把超級風刀作為倒“V”形。這樣可以將冷卻液的用量減少一半。對於頂部，我建議使用兩把型號為110036的36英寸（914毫米）鋁製超級風刀，以及在底部使用一把型號為110054的54英寸（1,372 毫米）鋁製超級風刀。這樣，我們成功解決了他們在冷軋過程中遇到的問題。

當他們開始運作時，生產速度得以提高，並且不再需要額外的風刀。使用超級風刀，他們節省877SCFM壓縮空氣（1,490 立方米/小時）@100 PSIG，這比原本三個自製風刀的總耗氣量1,320 SCFM（2,232 立方米/小時）節省了大量壓縮空氣與金錢尤其是在24小時運行的情況下。投資回報期 (ROI)不到30天。更值得注意的是，超級風刀在100 PSIG壓力下的噪音水平僅為72dBA。

如果您尋找方法改善吹排應用以提高生產力、減少浪費並提高安全性，EXAIR 超級風刀可以為您提供解決方案。對於上述客戶，開發過程過速且投資回報期也很短。如果您有類似的應用，並希望與EXAIR的應用工程師討論，您可以直接聯繫帆克加。我們很樂意為您提供協助。